Por que a manutenção preventiva de subestações é decisiva para a indústria? Especialista explica
Jones Poffo, engenheiro eletricista e CEO da P3 Engenharia, mostra como a inspeção periódica evita paradas, protege equipamentos e reduz custos operacionais
Uma pesquisa realizada pela Plant Engineering mostra o peso da manutenção no orçamento das fábricas: 29% delas gastam entre 5% e 10% do orçamento anual com a área, 24% destinam de 11% a 15% e outras 17% investem mais de 15%. Ou seja, para boa parte da indústria, manter a operação funcionando já é um dos maiores itens de custo. O desafio, porém, vai além do valor gasto: está em quando e como esse dinheiro é aplicado. Uma parada inesperada na linha de produção costuma custar muito mais do que a manutenção que poderia tê-la evitado e, em muitos casos, a origem do problema está na subestação.
É na subestação que a energia recebida da concessionária é transformada e distribuída para toda a planta. Se ela falha, o impacto não se limita a uma máquina e atinge a operação inteira. “A subestação é o coração elétrico da fábrica. Mesmo assim, muitas indústrias só se lembram dela quando algo dá errado, e aí a conta já inclui produção parada, prazo de entrega comprometido e reparo de urgência”, afirma Jones Poffo, engenheiro eletricista e CEO da P3 Engenharia.
Falhas que se constroem aos poucos
Segundo Jones, a maior parte dos problemas em subestações não surge de uma hora para outra. Conexões que afrouxam com o tempo, acúmulo de sujeira em terminais e isoladores, desgaste do óleo do transformador, aquecimento excessivo, fugas de energia e falhas no aterramento vão se agravando de forma silenciosa. “O equipamento dá sinais, mas só quem está fazendo a inspeção consegue enxergá-los. Quando o problema aparece para a operação, geralmente já passou do ponto de um ajuste simples”, explica.
Por isso, a manutenção preventiva é baseada em rotina. Ela inclui limpeza e reaperto das conexões de alta e baixa tensão, revisão de isoladores e chaves seccionadoras, verificação dos para-raios e do sistema de aterramento, análise do óleo isolante do transformador, que revela o estado interno do equipamento sem a necessidade de desmontá-lo, além de inúmeros ensaios elétricos que podem ser realizados para um diagnóstico bem preciso
O verdadeiro ganho
Para o gestor, o principal ganho está na previsibilidade. A manutenção preventiva permite programar as intervenções em períodos de menor demanda e alinhar eventuais desligamentos com a concessionária, em vez de lidar com emergências.
“Na manutenção corretiva, a empresa paga duas vezes: pelo reparo, que costuma ser mais caro por ser urgente, e pela produção que deixou de acontecer. Na preventiva, o custo é conhecido e entra no planejamento”, destaca o CEO da P3.
Os benefícios incluem menos paradas não programadas e mais confiabilidade para a produção; maior vida útil dos equipamentos, que trabalham dentro dos parâmetros do fabricante; mais eficiência energética, já que equipamentos bem conservados consomem melhor; mais segurança para as equipes que atuam próximas a instalações elétricas; e menos gastos com manutenções emergenciais e substituição precoce de equipamentos.
Por onde começar
Segundo o especialista, o primeiro passo é conhecer a condição real da instalação. “Minha orientação é fazer um levantamento: o que existe, em que estado está e qual é o histórico de manutenção. Com isso, é possível montar um cronograma e transformar a manutenção em uma rotina, não em uma reação a problemas”, orienta. Ele lembra ainda que o serviço deve ser feito por profissionais habilitados, com emissão da ART (Anotação de Responsabilidade Técnica), que comprova a regularidade da manutenção.
“Manutenção preventiva não é gasto, é uma decisão estratégica. A indústria que trata a subestação como ativo crítico tem menos surpresa, menos custo e mais tranquilidade para produzir”, finaliza Jones.
